Nieuws

Bij de toepassing van mallen, borden, hardware -accessoires, billboards, automobile kentekenplaten en andere producten, zullen traditionele corrosieprocessen niet alleen milieuvervuiling veroorzaken, maar ook lage efficiëntie. Traditionele procestoepassingen zoals bewerking, metalen schroot en koelmiddelen kunnen ook milieuvervuiling veroorzaken. Hoewel de efficiëntie is verbeterd, is de nauwkeurigheid niet hoog en kunnen scherpe hoeken niet worden gesneden. Vergeleken met traditionele metalen diepe snijmethoden, heeft lasergetaal diepe snijwerk de voordelen van vervuilingsvrije, hoge precisie en flexibel snijvers, die kunnen voldoen aan de vereisten van complexe carvingprocessen.

Gemeenschappelijke materialen voor metaal diep snijwerk omvatten koolstofstaal, roestvrij staal, aluminium, koper, edelmetalen, enz. Ingenieurs uitvoeren zeer efficiënte diepgaande carvingparameteronderzoek voor verschillende metalen materialen.

Werkelijke casusanalyse:
Testplatformapparatuur Carmanhaas 3D Galvo -kop met lens （F = 163/210） Voer de diepe snijder uit. Gravure maat is 10 mm x 10 mm. Stel de initiële parameters van gravure in, zoals weergegeven in tabel 1. Wijzig de procesparameters zoals de hoeveelheid defocus, pulsbreedte, snelheid, vulinterval, enz. Gebruik de diepe snijder om de diepte te meten en vind de procesparameters met het beste snijeffect.

Tabel 1 Eerste parameters van diep snijwerk

Via de procesparametertabel kunnen we zien dat er veel parameters zijn die een impact hebben op het uiteindelijke diepe graveereffect. We gebruiken de methode voor controlevariabele om het proces van het effect van elke procesparameter op het effect te vinden, en nu zullen we ze één voor één aankondigen.

01 Het effect van defocus op de snijptediepte

Gebruik eerst de Raycus Fiber Laser Bron, Power: 100W, Model: RFL-100M om de eerste parameters te graveren. Voer de gravure -test uit op verschillende metalen oppervlakken. Herhaal de gravure 100 keer gedurende 305 s. Verander de defocus en test het effect van de defocus op het graveereffect van verschillende materialen.

Figuur 1 Vergelijking van het effect van defocus op de diepte van materiaalsnijwerk

Zoals getoond in figuur 1, kunnen we het volgende krijgen over de maximale diepte die overeenkomt met verschillende defocuserende hoeveelheden bij het gebruik van RFL-100M voor diepe gravure in verschillende metaalmaterialen. Uit de bovenstaande gegevens wordt geconcludeerd dat diep snijwerk op het metaaloppervlak een bepaalde defocus vereist om het beste gravure -effect te krijgen. De defocus voor het graveren van aluminium en messing is -3 mm, en de defocus voor het graveren van roestvrij staal en koolstofstaal is -2 mm.

02 Het effect van de pulsbreedte op de snij diepte 

Door de bovenstaande experimenten wordt de optimale defocushoeveelheid RFL-100m in diepe gravure met verschillende materialen verkregen. Gebruik de optimale defocushoeveelheid, wijzig de pulsbreedte en overeenkomstige frequentie in de initiële parameters en andere parameters blijven ongewijzigd.

Dit komt vooral omdat elke pulsbreedte van de RFL-100m-laser een overeenkomstige fundamentele frequentie heeft. Wanneer de frequentie lager is dan de overeenkomstige fundamentele frequentie, is het uitgangsvermogen lager dan het gemiddelde vermogen en wanneer de frequentie hoger is dan de overeenkomstige fundamentele frequentie, zal het piekvermogen afnemen. De gravure -test moet de grootste pulsbreedte en maximale testencapaciteit gebruiken, dus de testfrequentie is de fundamentele frequentie en de relevante testgegevens worden in de volgende test gedetailleerd beschreven.

De fundamentele frequentie die overeenkomt met elke pulsbreedte is ： 240 ns, 10 kHz 、 160 ns, 105 kHz 、 130 ns, 119 kHz 、 100 ns, 144 kHz 、 58 ns, 179 kHz 、 40 ns ， 245 khz ， 20 ns 、 20 ns 、 20 ns ， 490 kHz 、 9999 Khz。carry de gravure -test door de bovenstaande puls en frequentie, het testresultaat wordt getoond in figuur 2Figuur 2 Vergelijking van het effect van pulsbreedte op gravure diepte

Uit de grafiek kan worden gezien dat wanneer RFL-100m graveert, naarmate de pulsbreedte afneemt, de gravure diepte dienovereenkomstig afneemt. De gravure diepte van elk materiaal is de grootste bij 240 ns. Dit is voornamelijk te wijten aan de afname van de enkele pulsenergie als gevolg van de vermindering van de pulsbreedte, die op zijn beurt de schade aan het oppervlak van het metaalmateriaal vermindert, waardoor de gravediepte kleiner en kleiner wordt.

03 Invloed van frequentie op gravure diepte

Door de bovenstaande experimenten worden de beste defocushoeveelheid en pulsbreedte van RFL-100m wanneer gravure met verschillende materialen wordt verkregen. Gebruik de beste defocushoeveelheid en pulsbreedte om ongewijzigd te blijven, de frequentie te wijzigen en het effect van verschillende frequenties op de gravure diepte te testen. De testresultaten zoals getoond in figuur 3.

Figuur 3 Vergelijking van de invloed van de frequentie op de diepe snijwerk van materiaal

Uit de grafiek kan worden gezien dat wanneer de RFL-100m-laser verschillende materialen graveert, naarmate de frequentie toeneemt, de gravure diepte van elk materiaal dienovereenkomstig afneemt. Wanneer de frequentie 100 kHz is, is de gravure diepte de grootste en is de maximale gravure diepte van zuiver aluminium 2,43. mm, 0,95 mm voor messing, 0,55 mm voor roestvrij staal en 0,36 mm voor koolstofstaal. Onder hen is aluminium het meest gevoelig voor veranderingen in frequentie. Wanneer de frequentie 600 kHz is, kan diepe gravure niet worden uitgevoerd op het oppervlak van aluminium. Hoewel messing, roestvrij staal en koolstofstaal minder worden beïnvloed door de frequentie, vertonen ze ook een trend van afnemende gravure diepte met toenemende frequentie.

04 Invloed van snelheid op gravure diepte

Figuur 4 Vergelijking van het effect van de snijsnelheid op de snijdiepte

Uit de grafiek kan worden gezien dat naarmate de graveersnelheid toeneemt, de gravure diepte dienovereenkomstig afneemt. Wanneer de graveersnelheid 500 mm/s is, is de gravure diepte van elk materiaal de grootste. De gravure diepten van aluminium, koper, roestvrij staal en koolstofstaal zijn respectievelijk: 3,4 mm, 3,24 mm, 1,69 mm, 1,31 mm.

05 Het effect van het vullen van afstand op gravure diepte

Figuur 5 Het effect van de vuldichtheid op de gravure -efficiëntie

Uit de grafiek is te zien dat wanneer de vuldichtheid 0,01 mm is, de gravure diepten van aluminium, messing, roestvrij staal en koolstofstaal allemaal maximaal zijn en de gravure diepte afneemt naarmate de vulling toeneemt; De vulafstand neemt toe van 0,01 mm in het proces van 0,1 mm, de tijd die nodig is om 100 gravures te voltooien, wordt geleidelijk verkort. Wanneer de vulafstand groter is dan 0,04 mm, wordt het verkortingstijdbereik aanzienlijk verminderd.

Conclusie

Via de bovenstaande tests kunnen we de aanbevolen procesparameters krijgen voor diep snijwerk van verschillende metalen materialen met behulp van RFL-100m: